注塑生产工序废气处理方案
注塑生产中，塑胶原料（如 PVC、ABS、PP、PE）在 150-300℃高温熔融、注射成型及冷却环节，会释放以挥发性有机化合物（VOCs） 为主的废气，包含氯乙烯、苯乙烯、甲苯、二甲苯及添加剂（如增塑剂、稳定剂）挥发物，伴有刺激性气味与少量塑胶粉尘。这类废气不仅危害操作人员健康，还存在安全隐患与环境风险。针对注塑废气 “中低浓度、大风量、间歇性排放” 的特点，以下提供一套高效处理方案。
一、注塑生产废气的来源与核心危害
（一）主要来源
熔融环节：塑胶原料在料筒内高温熔融（如 ABS 熔点 180-220℃），原料中的单体（如苯乙烯）、低分子聚合物及添加剂挥发，产生持续性废气，VOCs 浓度通常为 300-800mg/m³；
注射成型环节：熔融塑胶注入模具后，模具开合时会释放残留溶剂与冷却过程中逸出的 VOCs，形成间歇性废气，浓度随模具温度波动（可达 1000mg/m³ 以上）；
冷却与修边环节：制品冷却时可能释放少量残留 VOCs，修边打磨过程中产生塑胶粉尘（粒径 5-50μm），与废气混合排放。
（二）核心危害
健康风险：氯乙烯、苯乙烯为有毒物质，长期吸入损伤肝肾功能，增加患癌风险；甲苯、二甲苯刺激呼吸道，引发头晕、恶心；
安全隐患：多数 VOCs（如苯乙烯）爆炸极限为 1%-8%，车间内浓度超标时遇静电或高温易引发火灾；
环境影响：VOCs 参与光化学反应，加剧臭氧污染；刺激性气味扩散至厂界，易引发居民投诉。
二、注塑生产废气处理工艺选择
考虑到注塑废气 “大风量（单条生产线风量 2000-5000m³/h）、中低浓度、含少量粉尘、间歇排放” 的特性，采用预处理 + 活性炭吸附 - 脱附 + 催化燃烧的组合工艺。该工艺通过预处理去除粉尘与杂质，吸附 - 脱附平衡浓度波动，催化燃烧彻底降解 VOCs，兼顾净化效率与运行经济性。
三、注塑生产废气处理工艺说明
（一）预处理系统：去除粉尘与调节工况
粉尘过滤单元：废气首先进入干式过滤器，采用玻璃纤维滤棉（孔径 5-10μm）拦截塑胶粉尘，去除率≥95%，避免粉尘堵塞活性炭孔隙或覆盖催化剂表面；
降温除湿单元：通过喷淋冷却塔（循环水温度 25-30℃）将废气温度从 60-80℃降至 40℃以下（防止活性炭高温失活），同时去除部分水溶性 VOCs（如丙酮），并通过除雾器将废气含水率控制在 5% 以下。
（二）活性炭吸附 - 脱附系统：浓缩 VOCs
吸附阶段：预处理后的废气进入多室（3-4 室）蜂窝状活性炭吸附箱，活性炭选用高碘值（≥800mg/g）柱状炭，其微孔结构高效吸附 VOCs，净化后气体（VOCs 浓度≤30mg/m³）通过烟囱暂排；系统采用 “一用一备” 轮换模式，确保生产线不停机时废气持续处理；
脱附阶段：当活性炭吸附饱和（通过在线 VOCs 检测仪判定，出口浓度达进口浓度 10%），启动脱附程序 —— 用 120-150℃热空气（来自催化燃烧余热）对活性炭加热，将吸附的 VOCs 脱附为高浓度废气（浓度提升 10-15 倍，风量降至原 1/10），活性炭恢复吸附能力循环使用，脱附周期 8-12 小时 / 次。
（三）催化燃烧系统：彻底降解 VOCs
高浓度 VOCs 废气进入催化燃烧装置，在铂钯贵金属催化剂（活性组分含量 0.3%-0.5%）作用下，于 250-350℃低温下氧化分解为 CO₂和 H₂O，净化效率≥98%；反应产生的高温气体（350-400℃）通过热交换器回收热量（回收率≥80%），其中 90% 用于活性炭脱附加热，10% 可回用于料筒预热，当 VOCs 浓度≥1500mg/m³ 时，系统可实现热量自给，无需辅助加热。
四、注塑生产废气处理设备的优势
净化效率高：整套工艺对 VOCs 去除率≥98%，苯系物排放浓度≤10mg/m³，粉尘排放浓度≤5mg/m³，远低于《合成树脂工业污染物排放标准》（GB 31572-2015）；
安全可靠：吸附箱与催化燃烧装置间设阻火器、防爆阀，配备可燃气体探测器（报警浓度≤爆炸极限下限的 25%）及超温自动切断系统，针对注塑废气的易燃易爆特性提供多重防护；
节能经济：热交换回收热量降低能耗 40%-60%，活性炭可循环使用（寿命 6-12 个月），单条注塑生产线日均运行成本仅 200-300 元；
适应能力强：多室吸附箱可应对生产线间歇排放（如换模、停机），自动调节吸附 / 脱附周期，适配 VOCs 浓度波动（±50% 范围内）；
操作简便：PLC 全自动控制系统实时监测 VOCs 浓度、温度、压力等参数，实现设备启停、阀门切换、清灰等工序自动执行，支持远程监控，日常维护仅需定期更换滤棉与活性炭。
五、注塑生产工序废气处理工程
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